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El manejo de controladores electrónicos y el correcto armado de cámaras de refrigeración fueron los temas de las capacitaciones de ANDIRA en el mes de julio, impartidas por expertos con la finalidad de mantener al día a los prestadores de servicio de la industria

Ámbar Herrera / Fotografías: Cero Grados Celsius

Fotografía superior. Adrián García con el equipo de ventas de Coresa, distribuidor autorizado de la marca Danfoss

En la actualidad, existe una gran oferta en tecnologías que buscan volver más fáciles y eficientes las operaciones de los sistemas. Esta circunstancia, aunada al vertiginoso desarrollo de la industria, obliga a todos los involucrados a mantenerse en continuo aprendizaje, pues las regulaciones, estándares y equipos están en constante cambio.

Un ejemplo son los controladores electrónicos, que pueden aportar grandes ventajas de eficiencia a los diferentes sistemas de refrigeración. A menudo, sin embargo, los prestadores de servicio no están familiarizados con su uso o no conocen a fondo sus propiedades, sobre todo porque los equipos cambian continuamente y, con ello, los controladores se actualizan o, en su defecto, se descontinúan.

Manejo de controladores
Ante este panorama, la presentación de Adrián García, senior technical support engineer de Danfoss, estuvo encaminada a llenar los vacíos en torno a este tema, pues, de acuerdo con el ingeniero; hoy en día “hay una migración en cuestión de sistemas electromecánicos a controladores electrónicos”, por lo que es importante que los involucrados en el sector conozcan profundamente a esta tecnología.

Durante su exposición, García informó que el uso de controladores electrónicos requiere de un personal calificado en conexiones eléctricas y que siga las medidas de seguridad necesarias, como usar las herramientas correctas al trabajar con tableros de potencia (candados, zapatos de seguridad, cascos, línea de vida, etcétera) y emplear el equipo adecuado para cada tipo de instalación.

Del mismo modo, las buenas prácticas son indispensables. El experto explicó que es necesario realizar una selección correcta de los controladores, ya que un mal ajuste en los parámetros podría generar un consumo de energía innecesario y reducir la vida útil del equipo. Por esta razón, se debe identificar el controlador correcto para cada aplicación y su conexión correspondiente, que puede ser de corriente directa o alterna.

En la conferencia, además, se revisaron los diferentes tipos de controladores para sistemas de enfriamiento, como los GDM (botelleros), diseñados para refrigeradores de botellas, heladeras y congeladores comerciales; los de la serie ERC para aplicaciones de refrigeración y calefacción (que pueden generar ahorros energéticos hasta de un 33 por ciento), que apoyan al control avanzado de los abanicos y descongelamiento.

García destacó la importancia de combinar la tecnología de controladores con las válvulas de presión electrónica, pues así la eficiencia se incrementa y la cantidad de mantenimiento y ajuste se minimiza: “Todo lo que se puede medir se puede controlar”, afirmó el experto. Con un controlador electrónico, agregó, es posible obtener una respuesta más rápida, tanto en protección como en funcionamiento de los equipos. En su opinión, el principal reto para esta tecnología es la resistencia al cambio, pues dijo que, por costumbre, muchos en la industria aún utilizan termostatos o controladores de hielo mecánicos.

Algunos asistentes reafirmaron la importancia de informar sobre la actualización de los controladores electrónicos. “Queremos saber cuáles son los sistemas que se quedan, porque los equipos siguen funcionando aunque los controladores ya no existan; por eso requerimos saber cuáles se adaptan ahora a las necesidades de los clientes”, comentó José Rojano, instalador de equipos independiente.

Por su parte, Héctor Vázquez, ejecutivo de ventas de Coresa, distribuidor autorizado presente en el evento, dijo, en entrevista con Cero Grados Celsius, que los técnicos necesitan tener más información en cuanto a la manipulación de los controladores; desde el ciclo de refrigeración, hasta el sobrecalentamiento y el cuidado del compresor del sistema. También mencionó que los equipos desaparecen del mercado porque se vuelven obsoletos para las necesidades de los clientes, por ello, es imperativo renovar las líneas de producto continuamente.

Armado e instalación de cámaras frigoríficas
La segunda conferencia fue impartida por la arquitecta Ileana Becerra, asesora técnica de Metecno, quien habló sobre el correcto armado de las cámaras de refrigeración con los innovadores sistemas de construcción en seco y sus ventajas para la industria.

Su exposición giro en torno al sistema structural insulated panel (SIP), que emplea paneles sándwich de poliuretano, cuyo uso se remonta a finales de la segunda Guerra Mundial, cuando hubo una gran demanda de cámaras de conservación y refrigeración. En entrevista, Becerra dijo que estos paneles prefabricados son de fácil y rápida instalación, además, aportan entre un 70 y 90 por ciento más de eficiencia energética, en comparación con otros sistemas tradicionales. “Se tienen ahorros tanto del consumo de energía dentro de la cámara, como en la compra de los equipos de refrigeración, esto es un ahorro aproximado del 55 por ciento en costos”, afirmó la arquitecta.

Becerra señaló que este producto busca fortalecer la cadena de frío, uno de los puntos vulnerables en la industria, para evitar así las múltiples pérdidas que genera; por ello, destacó que es importante que los prestadores de servicio conozcan los materiales, acabados y usos del producto, a fin de explotar al máximo los beneficios que puede brindar en distintas aplicaciones.

Para explicar la instalación del sistema, la ponente comenzó mencionando la importancia de las buenas prácticas, ya que éstas son las que garantizan el ahorro energético, a la par que evitan los mantenimientos frecuentes y pérdidas de los productos almacenados en las cámaras de refrigeración. Este rubro abarcó el uso del equipo de seguridad, la definición de los procesos para evitar riesgos, las condiciones de inocuidad, los controles de calidad y la capacitación del personal.

Posteriormente, la arquitecta Becerra explicó que para realizar una correcta instalación de los paneles es necesario determinar el espesor y el acabado que se requiere de acuerdo con la aplicación destinada, como almacenes de conservación, refrigeración, congelación o viveros, granjas y demás. Una vez que esto está claro, se debe desprender el polietileno del panel antes de empezar la colocación, ya que garantiza la hermeticidad en el ensamble de las piezas. La ponente recomendó proteger el panel con cinta para enmascarar y revisar con exactitud las medidas antes de realizar cualquier corte. También recordó la necesidad de evitar los puentes térmicos, sobre todo para aplicaciones de refrigeración y congelación. En estos casos, algunas medidas son desnudar el panel o aislar el piso, y contemplar usar molduras de PVC o acero partidas, debido a que éstas evitan transferencias de temperatura, impiden la acumulación de partículas, facilitan la limpieza en el interior de las cámaras y conservan la calidad de los productos almacenados.

Adicionalmente, se comentó que la limpieza de los paneles debe ser de forma manual; en el caso de los de acero, se debe utilizar agua y detergentes neutros o alcohol industrial. En tanto, los paneles de FRP o PVC se deben lavar con agua dulce y detergentes neutros o alcohol desnaturalizado, pero nunca se deben usar productos que contengan sustancias abrasivas.

La exposición de preguntas y dudas demostró la vigencia del tema para los trabajadores de la industria. José Dolores, facilitador de la empresa Fandeli, aseguró en entrevista con Cero Grados Celsius que, en su experiencia, algunos de los retos a vencer en la instalación de cámaras de refrigeración son disminuir costos, aumentar la calidad y evitar pérdidas derivadas de un mal ensamblaje.

José Orozco, gerente de expansión comercial para SuKarne, en Culiacán, acudió a la capacitación con el propósito de conocer las nuevas tecnologías y opciones para disminuir el consumo energético y mejorar los procesos en la cadena de frío. También asistieron estudiantes de la Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo. “Tenemos el interés de aprender de las nuevas tecnologías, sobre los distribuidores y fabricantes de los componentes que se utilizan en refrigeración para fortalecer nuestros conocimientos técnicos”, dijo Daniel Flores, estudiante de Ingeniería en Tecnología del Frío.

Uno de los puntos en común entre la arquitecta Ileana Becerra y el ingeniero Adrián García es que las nuevas tecnologías, ya se hable de sistemas de construcción en seco o controladores electrónicos, son clave para ayudar a la industria HVACR a cumplir con sus metas de eficiencia energética y ahorros económicos. El principal desafío, no obstante, radica en fomentar su uso y demostrar que realizar inversiones en estas innovaciones vale la pena, pues el costo se recupera en confianza y eficiencia. En este contexto, los técnicos y prestadores de servicio son una parte esencial para impulsar su adopción y aceptación entre los consumidores y clientes finales del sector.